Klockan två på natten lyser lamporna i Zhixing Denims smarta fabrik fortfarande, men det välbekanta oväsendet från indragningsrummet är borta. Tolv automatiska indragningsmaskiner glider längs räls; en robotarm avslutar en "upptagning - hävning - rör"-cykel på 0,3 sekunder. Åtta selaromar, 4 800 varpändar, träds på bara 35 minuter. Teknikern Li Hao trycker på skärmen för att bekräfta "noll trasiga ändar, noll feldragningar", och nästa rulle djup indigofärgad stretchdenim är klar för vävning.

”Tjugo skickliga operatörer brukade tillbringa fem timmar böjda över jobbet och vi levde fortfarande med en felfrekvens på 1 %. Nu når ett svep 99,2 %, så vi kan äntligen acceptera snabba beställningar från premiummärken”, säger Wang Cheng, brukets produktionschef. En automatisk enhet träder 140 ändar per minut, 20 timmar om dagen – 168 000 ändar, vilket motsvarar produktionen för 7,5 arbetare i treskift. Med en genomsnittlig lokal lön på 80 000 yuan per år uppgår arbetsbesparingarna till ungefär 600 000 yuan per maskin; lägg till uppgraderingsvärdet från minskningen av defekter med 0,8 procentenheter och brukets årliga direkta nytta överstiger 1,1 miljoner yuan, vilket minskar återbetalningstiden till 2,5 år.

Varpändar – denims skelett – måste dras genom trådar, vibratorer och rör före vävning för att garantera ren lösgöring och ett skarpt mönster. Manuellt arbete med pincett är benäget att orsaka "missade ändar" eller "felaktiga dragningar", vilket skapar oreparerbara stavar eller överhopp som först uppstår efter tvätt. Branschdata visar att indragningsfel står för 42 % av denimdefekter i tidiga skeden, en långvarig osynlig tröskel.

”Automatiska indragningsmaskiner är inte nya, men tidiga modeller hanterade bara kammade tuskaft på 40 Ne och finare; de ​​var hjälplösa med den grova, tvåskiktade, slubiga, stretchiga cocktailen som är typisk för denim”, förklarar Chen Nan, expert på China Textile Machinery Association. År 2020 löste ett konsortium bildat av vävstolstillverkaren Zhizhi Technology, Donghua University och Huafang Denim tre flaskhalsar:

Vision: en 16k linjeskanningskamera plus AI-kantalgoritm kan skilja indigofärgade slubs från normalt garn vid ΔE ≤ 1, vilket eliminerar felaktiga dragningar.  

Spänning med sluten slinga: spänning i en ände avkänns och servokompenseras inom 0,02 s, vilket hålls vid sträckningsförlängningen ±0,5 % och förhindrar lösa/täta ändar.  

Modulärt grepp: 0,8 mm ultratunn keramisk belagd isättningskrok hanterar 3–16 Ne grovt tvålagersgarn med en livslängd på 30 miljoner cykler.

Efter tre iterationer har den senaste automatiska indragningsmaskinen ZG-J12 85 patent (27 uppfinningar) och har betygsatts som "internationellt avancerad" av China National Textile & Apparel Council.

Kina producerar cirka 6,5 ​​miljarder meter denim per år – 60 % av världens totala produktion – men det mesta är OEM-tyg i mellan- och lågprissegmentet, med priser under 2 USD per meter. Varumärken som Zara, Levi's och Li-Ning kräver nu snabb responstid på 15 dagar, vilket gör den gamla modellen med "manuellt + bulk" ogenomförbar.

”Att halvera ledtiden innebär att indragningsfasen måste ske samma dag och felfri”, säger Xu Zhiyong, ordförande för Guangzhou Xinsheng Denim. Efter att ha installerat fyra automatiska enheter i mars kan fabriken leverera 8 000 m² positionerat mönsterdenim på bara tre dagar; försäljningspriset steg till 4,2 USD per meter och vinstmarginalen ökade med sex procentenheter. Tullsiffror visar att det genomsnittliga exportpriset för ”≥3 % stretchpremiumdenim” från Guangdongs hamnar ökade med 12,4 % jämfört med föregående år under januari–juli 2025; 70 % av dessa leveranser kom från anläggningar utrustade med automatisk indragning.

Lokaliseringen av uppströmsdelar har också tagit fart. Zhizhis leveranskedjecenter säger att mer än 80 % av kameror, servon och linjärstyrningar nu köps inhemskt; Guangzhou och Foshan ensamma har lockat till sig över 30 nya leverantörer i toppklass till en årlig produktion på över 1,5 miljarder yuan. I takt med att volymerna ökar har priset fritt fabrik för en automatisk indragningsmaskin sjunkit från 4,8 miljoner yuan år 2019 till 2,6 miljoner idag, vilket gör tekniken inom räckhåll för små och medelstora fabriker.

Energibesparingarna är lika synliga. Manuell drift kräver upprepad lyftning och vridning av balkar, vilket förbrukar cirka 1 200 kWh per ton garn. Den nya layouten för "fastpunktsträdning" minskar detta till 950 kWh; tillämpat på den nationella förbrukningen på 4,5 miljoner ton varpgarn är besparingen 1,125 miljarder kWh, vilket motsvarar 920 000 ton CO₂.

”Vi länkar indragningsdata till färgerirecept så att varje garns ursprung, parti och spänningsprofil skickas till indigobadet i realtid, vilket minskar indigoavfallet med 5 %”, avslöjar Zhou Kai, FoU-chef på Zhizhi. Nästa generations ZG-J13, som planeras 2026, kommer att integrera moduler för ”indragning – onlineinspektion – MES-moln”, med målet att uppnå 99,5 % avkastning vid första genomgången och möjliggöra leverans av 10 000 m² tyg uppdelat i 100 små beställningar på sju dagar – en ”grön flexibel” modell.

China National Textile & Apparel Councils rapport om denimutrustning för 2025 uppskattar det nationella ägandet till cirka 2 200 automatiska indragningsmaskiner – en penetration på endast 25 %. År 2027, när priserna sjunker under 2 miljoner yuan och RCEP-tullar gynnar orderåterflödet från Sydostasien, förväntas penetrationen nå 55 %, vilket höjer marknadsvärdet till över 30 miljarder yuan.

”Den som först avmanövrerar indragningsfasen får prissättningsmakt”, avslutar Chen Nan. Den automatiska indragningsmaskinen är inte längre bara en hårdvara; den är ingången till en fullkedjad digital, grön omvandling. När dess data kopplas till spinning, färgning, vävning och tvättning kan den ”traditionella” denimbanan på 100 miljarder yuan äntligen nå vändpunkten för verkligt smart tillverkning.